深孔钻优化一7项建议 - Tebis智造-CAD/CAM和MES解决方案优化CNC制造过程

深孔钻优化一7项建议

深孔钻优化 — 7项建议

深孔钻不简单，但也不是很复杂。只要在开始时遵守一些基本要点，即节省时间又防止出现意外。在我最近的客户拜访中，我更仔细地观察了深孔钻方面最常见的问题，并为您整理了从碰撞检查到多步钻孔的一些建议。这说明通过数字化过程实现深孔钻是多么简单，以及您需要了解的内容。您准备好了吗？

建议1：特殊深孔钻油创造奇迹

许多客户抱怨刀具的使用寿命过短。这个问题通常很容易解决：您应使用特殊深孔钻油，而不是普通的冷却润滑剂。使用特殊深孔钻油实现更优的刀具压力，并改善切屑效果。这反过来又获得更长的刀具寿命、更好的曲面质量和更精确的零件。一些刀具制造商宣称，他们的刀具使用普通冷却润滑剂也达到这些效果。然而，这对刀具表面和涂层的要求较高。应始终谨慎的选择与刀具和机床相匹配的润滑剂。

建议2：预先设想复杂情况

深孔钻机床的另一个主要问题是碰撞风险。由于干涉几何体，尤其是机床外壳的Z轴较为复杂，因此存在较高的碰撞风险。因为机床必须要旋转，所以该轴需通过法兰固定。在这种情况下，具有集成碰撞检查功能的CAM解决方案具有不可估量的价值。它在CAM环境中检测和纠正潜在的碰撞：例如，通过在上方选择不同钻套或在下方改变旋转方向。您可以轻松了解如何可靠地防止碰撞。

建议3：更大限度减少换刀次数

换刀需要花费时间，尤其是需要手动换刀时。目前使用的大多数深孔钻机床都存在这种情况。这是因为具有自动换刀功能的深孔钻机床价格极为昂贵，通常只有专业公司购买这种机床才能收回成本。同样在这方面，最好将尽可能多的决策“预先”加载到软件中，从而为用户提供实现自动化的智能软件解决方案：例如，在Tebis中，您在虚拟工作环境中优化刀具选择，从而避免在实际机床上进行不必要的换刀操作。该信息会以同样方式发送到机床。

建议4：优化机床和刀具加工

导向孔必须达到更高质量，换句话说，就是达到H7配合质量。特殊导向钻头极为精确。这些导向钻头有助于实现此等高曲面质量，而无需扩孔刀具。但是，如果钻套无法接触到钻孔，或如果您在无法使用钻套的机床上执行深孔钻操作，您该怎么办？答案很简单：您在CAM系统中针对这两种应用创建智能化模板：一种针对使用导向钻头进行导向孔钻（无需扩孔操作）的应用，另一种针对不使用导向钻头进行导向孔钻（需要进行钻孔和扩孔操作）的应用。

建议5：实现机床轻松更换

实际机床更换同样必须快速。例如，因新订单进入而从带钻套的深孔钻机床切换为不带钻套的铣床，或因一台机床发生故障而在两台配有不同刀具组的深孔钻机床之间切换。同样地，智能化化模板也简化了您的日常工作：您仅需选择新机床并重新输出数控代码即可。原则上，可针对每种刀具和深孔钻中可能出现的每种情况，将相应的切削数据存储在虚拟CAM环境中 — 完全独立于零件。