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德国Tebis智造云平台与优秀的合作伙伴共同打造了一系列独一无二的零件。Tebis与DMG MORI合作打造的又一精良作品——螺旋杆零件 ，该零件通过Tebis Tebis智造云平台实现车削和铣削高质量加工，面向机床的导航编程。

确凿的事实

机床的实际加工时间仅为4.5小时。然而，制造过程会产生大量碎屑：初始重量为100 kg钢坯的损失率高达85%。成品件尺寸为200 x 400 mm。螺旋杆所用材料为C45 1.0503，共使用11种刀具在NTX3000/3000上加工而成。

最惊人的成果

将零件从主轴传送到副主轴是车削加工中的典型挑战之一。车铣复合加工在行业内越来越受欢迎，这是有其原因的。

车铣复合加工提供广泛的选择，甚至包括6面智能化加工。因此，无需手动重新装夹即可加工零件，从而缩短生产时间，提高生产效率。此外，还减少了机床操作员的工作量，并且无需额外的装夹时间。然而，车铣机床同时也非常复杂。实现安全、平稳加工的先决条件是面向机床的导航编程。其中还包括所有定位运动和从主轴到副主轴的自动传送。

Tebis智造云平台在这方面的优势在于灵活性和智能化，使用Tebis智造云平台中 CAM系统智能编程的固定中心架。现在为螺旋杆零件加工模拟这一制造过程，并根据需要控制固定中心架。固定中心架的定位、打开和关闭以及与副主轴的同步运动均完全智能化；无需对固定中心架进行手动设置。

此外，也可以在Tebis中快速、轻松、安全地进行粗加工和精加工 ，包括径向加工。

Tebis智造云平台确保实现最佳机床动态性能，并专门用于检测圆角、交汇圆角和型腔的残料区域以及自动拆分这些区域。所有这些操作均无需用户干预。

该零件的亮点包括使用了Tebis智造云平台中CAD/CAM系统的高性能铣削功能。此外，该零件还具有几个特殊的几何形状。通过环形刀具进行轴向螺旋联动铣削时，可使用专为壳体加工设计的特殊粗加工循环。这样可通过使刀具偏离旋转轴来实现刀具的高效使用。

智能化加工的一项关键优势在于，机床操作员的工作时间在很大程度上不再依赖机床的运行时间。就该零件而言，机床操作员只需在加工前设置好刀具并按下启动按钮即可加工。

实际加工可以通过离线编程提前完成：Tebis数字孪生镜像技术将安全性和速度完美结合，与真实制造环境一一对应，优化加工参数和加工工艺，确保安全可靠加工。从一开始就使用Tebis数字孪生镜像技术对螺旋零件进行从始至终的生产规划。这些是对所有刀具、固定中心架等单元、机床和其他组件的精确表示，包括几何数据和所存储的信息，例如机床的运动特性和刀具库中关于不同材料的刀具切削数据。

通过Tebis完全控制所有机床操作