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Tebis赋能IPR公司编程效率有效提升三分之一

德国埃平根的IPR机器人智能外设有限公司深耕行业35年，始终专注于装配与搬运自动化零部件的设计、生产与销售。

作为机器人外设领域的专业团队，其在使用Tebis软件处理2.5D零件时全程高效省心，依托Tebis的智能功能，编程时间可直接缩短三分之一。

 

公司

IPR Intelligente Peripherien für Roboter GmbH

 

地址

德国埃平根市

 

重点

研发生产各类标准及定制化机器人抓手、机器人传输单元、机器人负载限制器、轴补偿模块，以及机器人换刀器等产品

 

优势

·         借助Tebis 4.1的功能与模板，实现日常工序的智能编程

·         Tebis五轴、三轴铣削专用模块，保障加工高精度，提升生产效率

·         依托数字孪生/虚拟机床技术，实现加工过程安全、稳定运行

 

行业

·         汽车制造

·         生产加工

·         装配自动化

 

·         配套供应商行业

受访者: Daniel Schiefer, 生产副经理、CAM编程师、机械工程师

 

即便是2.5D零件，编程工作也十分耗时。对于高耗材、结构复杂的零件加工，Tebis CAM与制造系统更是专长所在。德国埃平根的IPR公司借助该软件，将编程时间缩短了三分之一；依托智能特征识别与智能编程技术，各类不同孔径、不同角度的多孔零件加工效率也显著提升。

德国埃平根的IPR机器人智能外设有限公司，深耕行业35年，始终专注于装配与搬运自动化零部件的设计、生产及销售。公司现有员工约120名，除打造丰富的标准产品体系外，还为全球各行业客户的装配、搬运工序定制专属解决方案。公司始终恪守 “机器人作业所需，皆为我们所研”的理念，深耕抓手系统、换刀器、补偿元件及机器人第七轴的研发与生产，同时还能为型腔防护、孔位密封、表面涂层等应用场景，提供全套自动化解决方案。

 

一站式方案，服务全球

颜色编码由设计师提前标注完成，Tebis软件可从CAD模型中识别各类零件特征，并根据不同加工工序对应的配色，从刀具库中自动匹配适配刀具，同时调取加工该材质的最优工艺参数。

IPR的产品远销全球各地。客户高度认可这家扎根德国的机器人技术企业 —— 其不仅能为高难度特殊项目及大型项目定制专属解决方案，还拥有丰富的标准零部件产品体系。企业取得成功的关键因素之一，便是高度的垂直整合模式：研发、生产与应用部门协同协作，联系极为紧密。

IPR生产副经理、CAM编程师兼机械工程师Daniel Schiefer先生介绍道：“我们的产品体系涵盖各类标准及定制化抓手、机器人第七轴、机器人负载限制器、轴补偿模块，以及机器人换刀器等全系列产品。”

我们企业始终以打造坚固耐用、性能可靠、工艺精湛的零部件为核心，凭借优质产品显著简化日常自动化作业流程，显著提升生产效率。

 

深耕多行业客群

本企业的多数工件（如图中所示的换刀器零部件）均为典型的2.5D零件，公差精度通常控制在0.01毫米级。在发展初期，所有工件的编程工作均在机床端完成。

除汽车行业外，我们的客户还遍及通用机械工程、装配自动化及配套供应等领域 —— 事实上，凡是对高精度、高可靠性机器人解决方案存在旺盛需求的生产制造领域，皆是我们的服务范畴。客户尤为认可我们的三大核心优势融合：丰富完善的产品体系、定制化的项目专属支持，以及专业的技术团队 —— 从合适解决方案的甄选，到最终的设备调试投产，我们将为客户提供全流程的一站式服务。

公司凭借高度的垂直整合模式，实现了各类零部件的自主研发生产：我们打造了高性能的生产加工体系，配备四台五轴加工中心、多台车削中心，近期还新增了一台搭载上下料机器人的车铣复合加工中心。这一配置设计的核心原因在于，我们生产的诸多车削类零部件，均需配套完成铣削加工工序。

 

初期编程在机床端完成

当时企业的加工设备尚不具备五轴联动功能，因此编程工作的难度可控。如今IPR对相关零件的需求持续攀升，公司计划采购的下一台加工中心将搭载五轴联动功能。

为优化工艺流程，加工环节需实现智能最大化，且工件需一次装夹完成全部加工。此举旨在提升铣床的运行效率，充分挖掘现有产能的潜力；同时为机床操作人员提供高效辅助，尤其在工件上下料环节。目前公司已有两台五轴加工机床配备机器人工件搬运系统，车铣复合加工中心也搭载了机器人全自动上料单元。

企业加工的工件多为典型的2.5D零件，公差精度普遍控制在0.01毫米级。发展初期，所有工件均采用机床端编程的方式，结合当时企业的产品品类特点，这种编程模式操作起来并无难度。 

 

优化2.5D加工编程

如今，依托 Tebis 软件的智能特征识别与智能编程功能，IPR加工各类不同孔径、不同角度的多孔零件，编程时间可缩短约三分之一。

而随着业务发展，公司需为汽车行业的型腔防护应用加工喷嘴头部件。该工件上分布着大量不同孔径、不同倾斜角度的孔位，防护蜡正是通过这些孔位喷涂至型腔内部，这类工件的手动编程工作变得极为繁琐。

 

绝大多数零件均采用 Tebis 编程

成效显著：目前95%的加工零件均通过Tebis CAM系统完成编程，机床端直接编程的工件占比持续下降。

这一变革始于十余年前，如今IPR已拥有多套Tebis licenses。Schiefer先生表示：“我们目前99%的五轴加工程序、80%的三轴加工零件均由Tebis完成，仅有约5%的零件仍在机床端直接编程，且这一占比还在持续降低。”

借助Tebis，我们还将诸多原本的人工工序，直接整合至机床的加工流程中。

其中，返工环节被尽可能压缩至最低。例如，公司多款零部件均要求做到绝对无毛刺。Schiefer说：“此前我们安排四名助理人员负责去毛刺工作，折合两个全职岗位。这份工作缺乏吸引力，因此我们定下目标：让零部件经机床加工后，直接实现无毛刺交付。如今这一目标已基本达成，目前仅需一名员工兼职负责去毛刺，另外两名助理人员已在公司完成机械加工技师培训，成功胜任更具吸引力、更能承担个人职责的岗位。”

 

智能编程：提效降本的核心抓手

为优化工艺流程，加工环节需实现智能最大化，且工件需一次装夹完成全部加工。此举旨在提升铣床运行效率，充分挖掘现有产能的利用潜力。

如今，编程环节的诸多操作也变得更为简便。对Schiefer而言，Tebis的特征识别功能带来了极为显著的积极效果。他在描述这一流程时表示：“颜色编码由设计师提前标注完成 —— 目前我们采用十种颜色进行区分。Tebis可从CAD模型中识别各类零件特征，并根据不同加工工序对应的配色，从刀具库中自动匹配适配刀具，同时调取加工该材质的最优工艺参数。”

这一功能在特定场景下尤为实用，例如为换刀器零部件加工大量孔位时。Schiefer回忆道：“过去我们需要手动完成所有编程工作：选择并分配适配刀具、设定切削参数与加工策略，还有诸多繁琐操作。”

如今，这些工作都由Tebis自动完成。编程人员仅需进行简单核查，偶尔微调一两处即可。比如需将12毫米钻头更换为10毫米钻头时，编程人员只需点击两次鼠标就能完成参数修改。

 

编程时间缩短约三分之一

机床操作人员也因此得到高效辅助，尤其是在工件上下料环节。目前公司已有两台五轴加工机床配备机器人工件搬运系统，车铣复合加工中心亦搭载了机器人全自动上料单元。

Schiefer补充道：“最重要的是，这将耗时的重复性基础工作降至最低。如今我能专注于优化程序以实现最高效运行，这不仅提升了工艺稳定性，还能优化机床运行时长。而Tebis为编程环节节省了约三分之一的时间，让项目落地速度更快，加工流程更稳定、更经济——这一优势直接体现在客户的工件交付周期缩短、产品质量提升上。”

为确保这一流程稳定可靠，技术团队已将所有切削刀具（含几何参数）及各类材料对应的切削参数全部录入并存储至数据库。这位机械工程师补充说：“我们的加工主材为高强度铝合金，少量加工任务涉及钢制工件（部分甚至为淬硬钢材质），偶尔也会加工塑料材质的工件。”

所有这些数据均以参数化形式存储在数据库中。除刀具外，公司的加工机床与工装夹具也已全部构建数字孪生模型。

 

复杂加工的碰撞避让分析

工件装夹的相关数据在Tebis软件中得到精细化录入，装夹的精准位置亦可在机床端调取，方便操作人员在装调环节实时查看当前状态。各类工装夹具的信息也已完整录入软件的资源库中。

但目前这些数据均基于设备厂商提供的样本参数。Schiefer介绍当前情况时表示：“现阶段这样的精度已然足够——我们现有的加工设备尚不具备五轴联动功能，编程工作的难度仍在可控范围内。这也就意味着，编程人员仍能凭借经验，可靠地完成有效的碰撞预判。”

而采购新设备后，这一现状将彻底改变。Schiefer强调：“如今我们加工的零件复杂度不断提升，对五轴联动加工的需求也与日俱增。未来几年，我们将添置一台具备该功能的高性能加工中心，这也会为我们开拓全新的业务领域。”

“现有的工作模式已无法推动我们实现突破 —— 五轴联动运行时，机床的运动轨迹极为复杂，人类的主观判断很快就会触及极限。”

 

打造高精度数字孪生

材料的温度变化会影响加工精度，因此加工完成后的零部件会送至计量室检测，确保尺寸精度达到最优标准。

至少从现阶段来看，借助Tebis软件开展带碰撞分析的仿真模拟已具备实际意义。Schiefer表示：“但仿真结果的精度，完全取决于我们录入软件的基础数据。要想获得真正可靠的仿真结果，就必须对加工机床及所有相关生产设备进行精准测量与数据录入，如此才能打造出与实际场景 1:1 还原的高精度数字孪生模型。”

目前公司的铣削加工仍在使用 Tebis 4.0 版本，而车削及车铣复合加工领域的 CAM 编程负责人，已采购并启用最新的 4.1 版本。这位生产副经理强调：“我们从未考虑过为车削加工更换其他 CAM 编程软件。”

“近年来 Tebis 的研发迭代实现了质的飞跃，在车削及车铣复合加工领域的表现尤为突出。我们能感受到，选择这样的软件合作伙伴十分靠谱。这份安心不仅来自软件本身，更源于其团队提供的专业技术支持。合作初期我们频繁寻求技术支援，即便到现在，我们仍会与Tebis的技术专家保持定期的技术交流。”

 

全面升级至Tebis 4.1版本

此前，IPR 一直基于设备厂商提供的样本参数构建数字孪生模型用于仿真分析，但该方式已无法满足五轴联动加工等场景下有效碰撞检测的精度要求。因此，公司采购的所有新设备都必须经过精准的重新测量。

Schiefer将双方的合作视为 “动态成长型伙伴关系”。他解释道：“我们能切实感受到，作为用户的诉求被充分重视。每当我们遇到技术难题时，Tebis 的专家团队总能给出建设性的解决方案，且响应极为主动。显而易见，他们始终致力于快速为我们找到真正最优的解决方案。这种高度以用户为中心的技术支持，让 Tebis 相较其他所有 CAD/CAM 软件供应商具备了独一无二的优势。”

在 Tebis 软件中，车床及车铣复合加工中心的编程工作同样开展得高效且流畅。

Schiefer表示：“得益于 Tebis 提供的专业培训，我们能够高效运用软件的各项新功能。对我们而言，新版本相较于4.0版本无疑是又一次质的飞跃 —— 这也是我们计划近期将铣削加工环节的软件全面升级至新版本的重要原因，同时也是为后续采购新设备、启用五轴联动铣削加工提前做好准备。”

 

 

前瞻布局，加速未来

生产副经理、CAM编程师兼机械工程师Daniel Schiefer表示：“在我们看来，Tebis 在一众 CAD/CAM 软件供应商中脱颖而出。能确定在企业接下来的发展征程中，已有这样优质的合作伙伴并肩同行，我们倍感安心。”

依托Tebis的技术加持，这家机器人外设领域的专业企业，已为未来发展做好了充分的技术储备。Schiefer展望道：“Tebis为我们打开了进军高复杂度加工领域的大门，这一点也将成为我们未来采购新设备的重要考量。对我们而言，这不仅意味着能以更快的速度、更高的精度加工现有产品，更能在这一过程中，摸索掌握全新类型零件的加工技术，形成新的技术能力。”

当下客户需求持续升级，定制化解决方案的需求与日俱增，企业的技术升级与能力拓展已是必然。Schiefer最后总结道：“因此我们始终保持动态发展的节奏，而 Tebis 作为我们身边可靠的合作伙伴，为我们提供的技术知识与支持，让我们受益匪浅。”

在IPR看来，Tebis在众多 CAD/CAM 软件供应商中着实亮眼。确定在企业下一阶段的发展中，拥有这样契合的合作伙伴，是企业的底气所在。未来，IPR将凭借更高效、更灵活的服务，为全球客户提供高性能的机器人及自动化解决方案。

 

公司介绍
IPR Intelligente Peripherien für Roboter GmbH
公司主营装配与搬运智能模块、工业机器人驱动轴的研发、生产与销售，同时为各行业客户定制专属解决方案。作为机器人外设领域的专业企业，公司既提供即装即用的标准化产品，也为各类特殊项目、大型项目提供全流程技术支持。客户可直接受益于公司自主的研发与生产技术体系，目前企业拥有约 120 名国际化员工，精通 16 种语言，协同推进全球项目落地。

 

核心技术亮点
颜色编码显著简化编程流程

在CAM编程环节，颜色编码技术被用于实现特定几何结构的自动化加工。设计师可在设计初期，通过不同颜色为孔、型腔等零件特征分配标准化加工策略；在Tebis软件中，这些颜色会与2.5D铣削、钻孔等具体加工策略建立关联。软件能自动识别模型中的颜色编码特征，调取预存的加工策略，匹配适配的刀具与工艺参数，最终为各特征自动生成对应的数控程序段。这一技术显著减轻了编程人员的重复性基础工作，使其能将更多精力投入程序优化，同时也显著降低了编程过程中的人为误差。

 

合作理念

携手同行，合作共赢

优质的软件产品是基础，而能协助用户攻克难题、并凭借专业技术积淀提供高价值支持的服务，同样至关重要，对于CAD/CAM软件供应商而言更是如此。Tebis的技术支持团队收获了用户的高度认可 —— 不仅是IPR的编程人员，众多用户都对其专业的技术水准、工作人员的敬业态度，以及为解决各类高难度、特殊加工难题所展现的开放探索精神赞不绝口。不少用户特别强调，这样的优质服务是Tebis作为CAD/CAM 供应商最核心的独家优势。于如今的众多企业而言，寻找的早已不只是优质的供应商，更是能长期信赖、伴随企业全发展周期提供可持续支持的深度合作伙伴。

 

 

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